BOM物料清单是长江的源头，如果水源地污染了，下游不可能干净，如果BOM表不规范，采购生产就会混料，正本清源，要从源头BOM物料清单做起。
BOM有哪些内容
BOM的产生方式两种，由详细设计输出来驱动BOM的模式和由平台或架构规划来驱动BOM的模式。
绝大多数企业，BOM是产品设计的结果，只有产品详细设计输出后，才能制作BOM物料清单。这就是我们常常说的工程BOM，这种BOM的特点就是与CAD结构相似或完全一样，这也是为什么有人说没有必要重新建BOM表的，直接参考CAD图纸就好了。
因为这样的BOM是基于详细设计输出创建的，缺少与成本、采购、工艺等方面跨业务部门的协同，当BOM传递到下游业务部门时，经常会出错，或没有考虑下游部门的问题。比如采购的可行性。
如果从平台或架构规划来驱动BOM，也就是早期概念阶段就构建BOM，那应考虑重要的输入。新开发一款产品，需要满足什么样的市场，客户要求，需要体现什么样的产品竞争力，这时需要产品策划结合市场一起考虑问题，输出产品功能清单，是早期BOM一个最重要的依据。
因为是从平台、架构中开发BOM，那么新产品是基于哪个平台开发的，哪些件是平台件，共用件，必须在BOM表中体现出来。一个企业经过多年的沉淀，一般都形成了一整套能够完整描述本企业产品的功能结构分解规范，这也是新产品BOM规划的一个输入。
BOM的定义过程本质上是规划产品所需要用到的零部件、材料的供货级别的过程，或者说制造加工深度的过程，这样的BOM才具有可用性。而制造资源一般是采购、工程、设计一起来确定的过程，这一过程不完全依赖于详细设计，实际上在产品开发很早阶段就可以开始，并且构成新产品BOM最重要的输入。
在规划和平台的框架下，概念BOM开始定义时，就是基于制造加工、采购供应商等进行的规划，概念阶段输出的初始BOM，会自然地传递到工程BOM中，随着详细设计的输出，成熟的工程BOM会传递到工艺BOM，增加了加工步骤、工位信息，最后传递到生产BOM中，作为生产计划、物料需求计划的输入依据。
所以BOM应从全业务链的信息角度来规划，才具有意义与价值，必须回到BOM的核心要素，BOM是以数字化为结构的表述，那么具有体现产品物理结构层次，又要体现加工顺序，还要具有唯一性，通过以下的规则来展开。
唯一性编码是物料的唯一编号，在产品零件选用、物料计划、采购、验收、盘点、储存、领料、制造、出货等业务中使用唯一定义的物料编号，避免一物多名，一名多物或物名错乱等现象。
BOM编号是唯一的，同一种物料只能对应一个编号，同一个编号只能代表一种物料。一般采用有含义的复合编码来进行编号，如采用“分类 码+流水码+后缀码+特殊位”格式。
物料清单是由编号组成的有层级（系统--子系统-组件-零件-材料）关系，以结构化数据形式表达产品的物料构成、加工顺序等，可以根据不同的应用场景，配置不同的BOM视图，销售订单选配、研发物料选择、制造任务发料、采购订单生成、物料需求计划等多种场景下的重要数据来源。
从结构上看，BOM可以分为单层BOM和多层BOM。单层BOM定义了构成产品的直接组件及数量，多层BOM为产品的完整结构，由多个BOM构成。
单层BOM：定义了构成产品的直接组件，组件可以是原材料，也可以是半成品，半成品也有自己的BOM。
多层BOM：是一个树状结构，为构成产品的完整结构，包含了多个BOM，下层BOM为企业内部自制的半成品。BOM可以包含多个层级，如“原材料->半成品1->半成品2->半成品3->产成品”，总共包含4个层级的BOM。以水泵为例，在BOM层次中，可以分别查看各层级（水泵、轴、底座）的单层BOM，也可汇总查看水泵的多级BOM。
物料清单还要随产品的生命周期进行管理，也就是包括产品生老病死的全过程，在全生命周期各个阶段，通过关键里程碑节点进行标识其状态，包括研发、试生产、上市 、退市、停止服务等。
物料清单的版本是物料技术状态变更的标识，通过物料编号的版本进行管理，可对技术变更前后的物料进行精细化管理，实现物料的有序切换及良好的库存控制，大的变更可以通过大写字母表示，如A, B, C等，小的变更可以通过2位数字表示，如01，02，03等。使用字母+数字来共同表达技术状态，如A01,B02等。小的变更以小版本形式体现，如A01升级到A02，大的变更以大版本形式体现，如A01升级到B01。
对物料的变更管理，工程变更分为ECR工程变更申请和ECN工程变更通知，鲜老师将变更过程总结为九步法，变更提出、变更影响评估、变更通知客户、变更策划、变更评审验证、变更确认、变更通知、变更实施/断点控制、变更标准化/跟踪记录。
BOM准确率影响因素分析
在分析BOM准确率的影响因素之前，首先要解决的一个问题，就是何为“BOM不准”？在产品生命周期之内，BOM是一个动态的数据，一直都在发生变化，那么对于一个产品来讲，BOM不准可以概括为两个方面：一是对产品的定义不准、二是生效时间不准。
产品定义的不准，从配置角度看可能是配置定义的错误，如单一产品配置互斥、上下游配置定义不一致等等。从零件角度看可能是零件信息错误，零件基本属性、数模图纸编号、版本、特殊标识等错误。
从BOM角度可能是构成BOM的零件数量、BOM结构、零件用法、供货方式等错误，也可能是一个产品不同管理形态的BOM单独管理且无法关联匹配，这些错误的直接体现就是一个确定的产品配置定义在各应用领域都没有一个准确的BOM数据与之相匹配。
生效时间不准，主要是产品定义或设计变更在不同管理形态的BOM中采用时间的不准确，如断点在BOM上的时间与实际执行的时间不匹配。这些BOM的错误，在工艺制造、物料管控、成本核算、售后维修等业务领域都会带来较大的问题。
另外，无论何种BOM管理模式、BOM数据是集中管理还是分散管理、业务链上有多少管理形态的BOM数据，以及有BOM系统管理还是线下管理，BOM准确率首先是一个业务问题。
因此分析影响BOM准确率的因素，本文仅从业务角度出发，各方面影响因素总体归类为BOM架构和BOM管理方式两大类，以此展开分析。
BOM架构设计不合理
第一，不同BOM管理形态的异构管理，容易带来BOM管理工作量大、BOM管理效率低下等一系列问题，这些问题都会在日常BOM管理中影响到BOM的准确率。
最常见的是EBOM和MBOM之间的异构管理，这种管理方式在国内制造企业占有很大比重，造成这种问题最根本的原因在于CAD设计结构和EBOM的同质化管理，且大多为EBOM向CAD设计结构上靠。
这种管理方式的优劣此文不做赘述，然而就BOM管理而言，这样一来，EBOM的结构必然不能满足对各业务领域（包括成本、采购、制造、售后等）的协同要求。
在超级BOM组织模式下，BOM重构的复杂度比精确BOM要大得多。如果BOM管理是一次性的数据构建工作，这点复杂度倒是不算什么。
但是对于制造业尤其是国内汽车制造企业，相当比重的企业产品开发管理的成熟度不高，在设计工程发布之后仍然会产生大量的工程变更，一直贯穿整个产品生命周期。在这种业务背景下，不同BOM管理形态的异构管理会给BOM准确性的保障带来巨大的困难。
第二，BOM管理单元设定与业务成熟度不匹配带来的BOM准确性问题。
超级BOM是产品配置丰富之后必然要采取的BOM管理模式，是随着业务管理水平的逐步提升水到渠成的事情。国内车企起步较晚，平台化的开发模式成熟度不高、模块化开发更是处于摸索阶段，因此产品型谱的划分缺乏合理的技术支撑，这就对BOM管理单元的确定带来一定的困扰。
有些企业BOM管理单元设计过大，又没有与之相匹配的管理水平来支撑，导致超级BOM数据管理混乱，准确率较低。有些企业BOM管理单元设计过小，这种情况在采用强项目管理产品开发模式的企业普遍存在，平台化程度低且产品数量多，结果就是BOM的数量非常庞大。
在发生变更时要确保变更对所有相关产品的影响都能考虑验证到，是一个很花功夫的事情，如果管理不到位，各车型之间的重用度会越来越小，带来的问题不只是BOM的准确率低，整车成本也会不断升高，直接影响企业受益。
最后，BOM的管理形态和应用形态划分不清，BOM管理主线不清晰，容易导致全业务链BOM管理的混乱。
直接体现就是一个产品在不同业务领域都有各自的BOM数据，且各个BOM数据独立管理各自为政，导致全业务链BOM数据割裂，BOM数据流转极为不畅。
例如有些企业一旦产生BOM应用需求，就编制一个BOM进行管理，导致一个产品存在CAD_BOM、早期BOM、EBOM、采购BOM、试制BOM、工艺BOM、制造BOM、订单BOM、售后服务BOM、KD_BOM、成本BOM、重量BOM等等一大堆BOM形态，各BOM形态之间缺乏有效的数据同步机制，BOM数据的准确率无法得到保证。
产生这些问题主要是因为缺乏面向全业务链的BOM总体设计，BOM作用与形态未理清。因此，在BOM的总体设计上，要遵循面向Dfx的BOM管理思路，首先应分清主线的管理形态BOM如EBOM、MBOM、SBOM，应用形态BOM如采购BOM、成本BOM、重量BOM等，理清各BOM之间数据关系。
不能狭隘的将BOM的作用仅仅局限在满足个别业务应用上，例如EBOM数据不能仅站在产品设计思维角度进行管理，而是要将其定位为面向产品开发同步工程的数据桥梁，既承载产品设计的关键信息，又要支持同步工程范围内各业务的实际需求及关键信息承载，并最终面向制造、售后等业务进行发布。
管理方式不合理
第一，BOM业务管理流程、规范的缺失，会导致BOM在全业务链的混乱，就更不要谈BOM的准确性了。
总体来看，各管理形态的BOM业务输入、输出不明确，BOM应用对象不固定，BOM的初始化及发布时点自由随意，不同阶段BOM变更处理不合理，缺少必要的BOM管理校验规范，缺少严谨的BOM问题反馈处理机制等等，均会导致BOM数据错误。
这种混乱的管理局面如果不扭转，再优秀的设计和产品开发能力，也会因为管理问题无法最有效的转化为精益的生产制造。从各个业务点上看，零件换号原则不考虑下游执行需求，零件配置条件不规范、零件信息或BOM信息的受控方式及受控范围不明确等等，均会导致BOM准确率低下。
第二，BOM管理职责划分不合理，也会影响BOM的管理质量。
首先，BOM数据分散管理且无整体监管的机制作为保障。在这种情况下，BOM管理规范很难执行到位，缺乏统一的数据完整性的监控，很容易造成BOM数据在各专业系统之间协同差、数据交叉重复或者缺漏数据。另外，BOM数据的分散管理，很难制定行之有效的KPI管理指标来监督BOM管理者的工作质量。
其次，如果BOM管理职责划分不合理，会导致沟通效率低下从而影响BOM的准确率。以售后领域为例，SBOM作为售后开展的数据来源，行业最佳实践是在研发领域设置售后工程部门管理SBOM、售后图册等相关售后业务，并能很好的在开发过程中与设计部门一起开展同步工程，在开发过程中与设计部门一起确定售后可维修性及售后维修策略如售后拆分等等，并且在先期定点的过程中就一并考虑到售后备件需求。
但是如果SBOM的管理职责设置在销售部门，行业实践证明，在流程体系不够成熟或者执行力不够的企业，这种管理方式只会造成售后与研发交流不畅、SBOM与EBOM的数据断层、拆分备件采购定点困难、工程变更售后难以执行等等一系列问题。
第三，产品配置管理与BOM管理各自为政，两条线平行管理，无法有效的进行数据协同，尤其是在超级BOM管理模式下，这种管理方式对BOM数据质量而言是致命的。
产品型谱和配置都是针对整车级的产品定义，直接决定了BOM的组织形式，而BOM数据定义的是对产品配置的开发实现，如果二者数据不匹配，就无法从超级BOM获取精准的车型BOM定义，对整个产品开发、生产制造、售后各个领域的业务活动带来影响，尤其是对于强依赖于精确BOM的业务活动如工程验证、工艺设计及验证、生产制造、MRP、物料配送及反冲、成本核算等等，都带来巨大的影响，甚至会直接导致下游个别业务无法开展。
最后，变更管理不到位，会导致BOM准确率低。缺乏严谨的变更管控机制，导致变更管理和BOM更改脱节。
部分企业新产品开发前期对市场需求的调研不充分、开发质量又不高，在工程发布之后仍然会产生大量的配置调整以及影响到产品质量的工程变更，同时因为降成本等因素也会产生大量的工程变更、多点供应商开发等等。
如此频繁的工程变更，如果在变更在流程管控上与BOM更改管理上协同不到位，即变更和BOM两条线管理，使BOM的更改缺乏有效的监控，BOM数据的准确性全靠设计人员或BOM工程师的工作自觉来保证，这种管理方式下BOM准确率低是难以避免的。变更执行不到位，会导致全业务链BOM准确率的降低。
研发、制造和售后各自的业务特性，必然带来EBOM、MBOM和SBOM之间在产品定义和生效性控制上存在必然的管理差异，如MBOM与EBOM之间生产生效性和工程生效性之间的差异、SBOM与EBOM之间售后配件定义与工程定义之间的差异、SBOM与EBOM之间售后生效性和工程生效性的差异、SBOM与MBOM之间售后生效性和制造生效性的差异。
基于此，如果在产生工程变更之后，在变更执行端管理不到位，逐步会导致EBOM、MBOM、SBOM三大BOM数据脱节，一致性差。
临时变更随意发起且未闭环管理，会导致MBOM与EBOM差异越来越大。临时变更是必须有时效性的，且在正常的生产运营中是应该尽量避免，临时变更使用范围的定义应该清晰明确，临时变更执行应该最为严格。
但是有部分企业的临时变更包含的范围极大，除了正式的工程变更之外的所有业务场景，都可以基于临时变更来解决问题，例如生产端的物料临时替代、来不及走正式变更的紧急变更、质量让步放行、零件偏差许可、工艺临时替代等等，均采用临时变更流程进行管控。
从管理设计上来看，这种方式并不是不可行，但是在管理执行环节，这种万金油一样的设计，会随着执行惰性的不断累积而人为的制造出许多管理漏洞。
最为严重的情况是，不断的用临时变更来代替工程的紧急变更流程，而本该发起的正式变更未发起或发起后管控不到位，久而久之带来的后果就是产品数据、BOM数据混乱不堪，谁也搞不清楚什么应该是正确的产品设计、甚至连售后应该用什么状态的零件来维修都查询困难。
所以，临时变更的管理，首先要确定适用范围，其次要闭环管理。闭环的不仅包括物料临时替代的切回，也包含上述正式变更的发起和执行，当然从业内最佳实践来看，紧急的工程变更也应该走工程变更流程，可以视业务情况加快某些流转环节，而不是采用临时变更流程来提高审批和执行效率。
另外，还存在一些人为的因素导致的BOM准确率低，如零部件设计变更不遵循换号原则、数据维护错误、数据流转中的错误等等，均会影响到BOM的准确率。这就需要各企业在加强业务人员专业培训之外，更应该建立起完善、有效的变更管理、数据维护和发布的检查审核机制，并结合业务现状制定合理的KPI指标以确保BOM数据在全业务链的准确率保持在合理水平。
以上从两个维度多个方面对国内制造企业普遍存在的影响BOM准确性的因素做了简单的汇总和分析。对于一些共性问题，希望对大家在BOM问题诊断时带来一些参考作用。
有些因素本身并不是导致BOM准确性差的充要条件和直接原因，而是在特定业务背景下如是管理会带来BOM准确性差的问题，例如不同管理形态BOM的异构管理，等等。
以上分析的结果，也不一定对所有企业都适用，不同企业所面临的BOM准确性的问题需要具体情况具体分析，相同的管理方式在不同的业务背景下，可能会带来截然不同的管理效果，因此不能忽视业务背景而直接套用。